TEORIA DE FABRICACION DE EMULSIONES

En líneas generales la fabricación de emulsiones bituminosas es un proceso de lotes y consiste en la división en pequeñas partículas (micelas) de un betún de penetración procedente de la destilación del petróleo,dispersas en un medio acuoso que denominamos “agua emulsionante”.

Por tanto existen dos fases perfectamente diferenciadas, la de preparación del agua emulsionante y la de dosificación, división en micelas del betún y dispersión en ese agua emulsionante.

La preparación del “agua emulsionante” se realiza de la siguiente forma.

Unidad de Fabricación de Emulsiones 2ª Mano en nuestras – Instalaciones de Burgos

Partiendo de materias primas almacenadas en tanques externos a la unidad, agua potable, ácido, fluxante y aminas, se realizan los siguientes pasos:

* Se bombea amina -liquida o fundida dependiendo de la procedencia y tipo- desde el tanque situado en el parque de materias primas, hacia un dosificador de tipo ponderal de Pirex, situado en la parte superior de dos cubetas de mezcla y agitación, y una vez que se llega a la cantidad necesaria, se introduce en uno de las cubetas donde de manera sincrónica se ha estado enviando agua calentada a través de un Intercambiador de calor de línea tipo B.E.U. aceite/agua, que se ha dosificado por medio de un contador volumétrico. A este mismo reactor hacemos llegar el ácido necesario mediante una bomba, que impulsa hacia otro pequeño dosificador volumétrico y de este se saca la cantidad necesaria para cada cubeta. Una vez que tenemos éstos elementos en la cubeta de mezcla, con la ayuda de un agitador tipo turbina y permaneciendo un tiempo determinado, se consigue la preparación del agua emulsionante necesaria para la fabricación del tipo de emulsión Aniónica o cationica que se haya requerido.

La necesidad de dos cubetas de mezcla iguales para la preparación del agua emulsionante, no es otra que el conseguir que la fabricación final sea continua, aun cuando ésta esta fase sea un proceso de lotes.

Dosificación, división en micelas del betún y dispersión en el agua emulsionante

Para esta fase se cuenta con un grupo de bombas dosificadoras, de engranajes o husillos, todas ellas de desplazamiento positivo: agua emulsionante, betún y fluxante, que aspiran desde los tanque de betún y fluxante situados en el parque de materias primas, y desde las cubetas de preparación de agua emulsionante, dosifican la cantidad necesaria en función del tipo de emulsión a fabricar y lo impulsan hacia un molino del tipo coloidal, donde se produce las funciones de, cizallamiento del betún para su división en micelas, mezcla con el fluxante y dispersión en el agua emulsionante para finalmente impulsar la mezcal final a los diferentes tanque de almacenamiento situados en el exterior.

Tanto el proceso de preparación del agua emulsionante como de control de los volúmenes de las bombas dosificadoras y de control del molino coloidal así como el control de los almacenamientos de materias primas y de emulsiones almacenadas se realiza de forma manual mediante cuadro eléctrico con sipnostico incorporado y la diversos pulsadores de marcha-paro de todos los elementos que componen la instalación tal y como se describe en el presupuesto, aunque también se puede realizar se forma semi-automática, solamente introduciendo en un programa informático el tipo y cantidad de emulsión a fabricar sin ninguna intervención del tipo manual, consiguiendo con ello no solo la perfecta dosificación de todos los elementos que entran en la fabricación sino también la propia repetitividad de los lotes a fabricar. Esta última solución no se valora en el presupuesto.

DESCRIPCION TECNICA DE UNIDAD COMPACTA PARA LA FABRICACIÓN DE EMULSIONES

Prologo

Esta unidad que seguidamente describiremos y valoramos esta especialmente pensada para cualquier cliente que necesite fabricarse las emulsiones que habitualmente consumen tales como adherencia, imprimación o riegos, que adquiere a los mayoristas y muy especialmente para aquellos que tengan una planta en caliente, ya que parte de la inversión necesaria

- Tanques de betún, caldera de fluido térmico, infraestructura y permisos industriales- ya los tiene, con lo que suponen a nuestro juicio un ahorro mas de un 30% de la inversión total necesaria.

No están incluido en este presupuesto los tanques externos a la unidad tales como, Betun, Amina, Ácido, Fluxante, caldera de fluido térmico y tanques de almacenamiento de emulsiones, ni las instalaciones necesarias para la conexión de la unidad a los mismos., que serian de un posterior estudio y valoración.

ELEMENTOS PARA LA PREPARACION DEL AGUA EMULSIONANTE

Esta fase está compuesta por los siguientes elementos:

1. Tanques de saponización

2. Agitadores

3. Intercambiador de calor

4. Vaso dosificador de amina

5. Vaso dosificador de ácido CLH

6. Circuitos y válvulas

7. Cuadro eléctrico de control

8. Chasis de la unidad completa

1.- Tanques para la preparación del agua emulsionante

Dos depósitos cilíndricos con fondos planos y una capacidad unitaria de 2.300 litros, fabricados en resina epoxidica reforzada con fibra de vidrio.

Cada tanque lleva instalados los siguientes elementos:

o Agitador central.

o Nivel óptico

o Termómetro visual.

o Sonda térmica Pt-100.

o Grifo para toma de muestras.

o Tapa con registro abatible.

o Dos palas anti vortice en el interior

2.- Agitadores para tanques de agua emulsionante

Al objeto de homogeneizar y conseguir una rápida saponificación de los distintos componentes del agua emulsionante (agua, amina y ácido, potasa), se instala en cada caldera un agitador central con dos hélices, una fija y otra variable en altura con una potencia unitaria de 4 Kw.

3.- Intercambiador de calor para calentamiento de agua

Del tipo BU carcasa/tubos con una superficie de transferencia de calor no inferior a 7m2 que mediante el intercambio entre el aceite térmico/agua eleva la temperatura de esta a la de trabajo.

4.- Vaso dosificador de amina fundida

Construido en vidrio borosilicato de 50l de capacidad situado entre los dos taques de agua emulsionante mediante un soporte colocado entra las dos tapas.

5.- Vaso dosificador de ácido

Construido en PVC traslucido de 10l de capacidad situado en un soporte anexo al vaso dosificador de aminas dos tapas.

6.- Circuitos y válvulas

6.1-Circuito de ácido: Tubería en polietileno Ø 32 y válvulas de PVC de bola y bomba de trasvase desde el tanque externo al vaso dosificador del mismo, tipo centrifuga especial para CLH de 234w.

6.2-Circuito de Aminas:

Tubería de inox de 1” traceada con hilo eléctrico para su calentamiento y aislada para pérdidas energéticas, válvulas de acero carbono de bola con bomba del tipo engranajes de 3kw.

6.3-Circuito de agua:

Tubería acero al carbono de 2”, con válvula manual para regulación de caudal de llegada al intercambiador, caudalímetro de rotor para control de llenado de calderas controlando la selección con 2 válvulas de bola de 2” y bomba centrifuga de 0,75kw

6.4-Circuito de vaciado de agua emulsionante y jabones:

Tubería de Inox. AISI 304 de 3” la salida y válvulas automáticas, conectando con colector de 2” Inox. AISI 304 y dos válvulas automáticas de 2” para selección del tanque dosificador que se ha de poner en sevicio al molino coloidal.

7.- Cuadro eléctrico de control

Pequeño cuadro eléctrico situado en la parte superior de la unidad donde estas instalados los controles marcha/paro de todos los elementos anteriormente descritos.

8.- Chasis de la unidad

Formada por perfiles normalizados electro soldados, formando un rectángulo todo ello recubierto por una chapa estriada antideslizante en toda su superficie, donde irán situados todas las bancadas y elementos que forman ésta unidad.

Medidas máximas para transporte, aptas para un contenedor normalizado de 20 pies:

Largo……………………………………………………………………………………5,500 m

Ancho…………………………………………………………………………………..2,350 m

Altura …………………………………………………………………………………..2,660 m

ELEMENTOS PARA LA DOSIFICACION Y FABRICACION DE EMULSIONES:

Esta unidad está compuesta por los siguientes elementos:

1. Circuito dosificación de betún

2. Circuito dosificación de fluxante

3. Circuito dosificación de agua emulsionante

4. Molino coloidal.

5. Electricidad y automatismos.

1.- Circuito dosificación de betún.

Tubería construida en 2 ½” + 4” con Aislamiento, conexionada a molino.

Filtro para entrada de betún

Toma de muestras

Bomba con el caudal necesario, con variador de frecuencia en cuadro y calentamiento por aceite térmico.

Dos válvulas manuales metal/metal para control de By-pass y entrada de betún.

Válvula antirretorno.

2.- Circuito dosificación de fluxante.

Tubería construida en 1” injertada en la tubería de betún.

Filtro para entrada de fluxante

Toma de muestras

Bomba de engranajes, accionada por motor eléctrico de 0,75 Kw. Con el

caudal necesario y variador de frecuencia en cuadro.

Válvula antirretorno.

3.- Circuito dosificación de agua emulsionante o jabones.

Tubería construida en 2” AISI 304 conexionada a molino.

Filtro para entrada de agua emulsionante o jabones.

Toma de muestras

Bomba de desplazamiento positivo tipo mono para agua emulsionante, con el caudal necesario y variador de frecuencia en cuadro.

Dos válvulas manuales de bola para control de By-pass y entrada de agua emulsionante o jabones.

Válvula antirretorno.

4.- Molino coloidal

Del tipo centrifugo de estator fijo accionado mediante un acoplamiento directo a un motor eléctrico de 22 Kw. a 3.200 r.p.m. calentado en la camisa por aceite térmico.

5.- Cuadro general eléctrico.

Montado en la parte frontal de la estructura soporte de tanques de reacción, y está formado por un armario longitudinal tipo estanco, donde van instalados todos los contactores, arrancadores, conmutadores, fusibles y térmicos de protección de todos los motores, botoneros de marcha y paro, y pilotos de señalización de todos los elementos que componen ésta unidad, así como magnetotérmicos general y botón de parada por emergencia.

Puede bajar el archivo en formato pdf. aquí adjunto:

- OFERTA UNIDAD EMULSION -2ª MANO-

-

TEORIA DE FABRICACION DE EMULSIONES

En líneas generales la fabricación de emulsiones bituminosas es un proceso de lotes y consiste en la división en pequeñas partículas (micelas) de un betún de penetración procedente de la destilación del petróleo,dispersas en un medio acuoso que denominamos “agua emulsionante”.

Por tanto existen dos fases perfectamente diferenciadas, la de preparación del agua emulsionante y la de dosificación, división en micelas del betún y dispersión en ese agua emulsionante.

La preparación del “agua emulsionante” se realiza de la siguiente forma.

Vista actual (Unidad situada en Marruecos).-

Partiendo de materias primas almacenadas en tanques externos a la unidad, agua potable, ácido, fluxante y aminas, se realizan los siguientes pasos:

* Se bombea amina -liquida o fundida dependiendo de la procedencia y tipo- desde el tanque situado en el parque de materias primas, hacia un dosificador de tipo ponderal de Pirex, situado en la parte superior de dos cubetas de mezcla y agitación, y una vez que se llega a la cantidad necesaria, se introduce en uno de las cubetas donde de manera sincrónica se ha estado enviando agua calentada a través de un Intercambiador de calor de línea tipo B.E.U. aceite/agua, que se ha dosificado por medio de un contador volumétrico. A este mismo reactor hacemos llegar el ácido necesario mediante una bomba, que impulsa hacia otro pequeño dosificador volumétrico y de este se saca la cantidad necesaria para cada cubeta. Una vez que tenemos éstos elementos en la cubeta de mezcla, con la ayuda de un agitador tipo turbina y permaneciendo un tiempo determinado, se consigue la preparación del agua emulsionante necesaria para la fabricación del tipo de emulsión Aniónica o cationica que se haya requerido.

La necesidad de dos cubetas de mezcla iguales para la preparación del agua emulsionante, no es otra que el conseguir que la fabricación final sea continua, aun cuando ésta esta fase sea un proceso de lotes.

Dosificación, división en micelas del betún y dispersión en el agua emulsionante

Para esta fase se cuenta con un grupo de bombas dosificadoras, de engranajes o husillos, todas ellas de desplazamiento positivo: agua emulsionante, betún y fluxante, que aspiran desde los tanque de betún y fluxante situados en el parque de materias primas, y desde las cubetas de preparación de agua emulsionante, dosifican la cantidad necesaria en función del tipo de emulsión a fabricar y lo impulsan hacia un molino del tipo coloidal, donde se produce las funciones de, cizallamiento del betún para su división en micelas, mezcla con el fluxante y dispersión en el agua emulsionante para finalmente impulsar la mezcal final a los diferentes tanque de almacenamiento situados en el exterior.

Tanto el proceso de preparación del agua emulsionante como de control de los volúmenes de las bombas dosificadoras y de control del molino coloidal así como el control de los almacenamientos de materias primas y de emulsiones almacenadas se realiza de forma manual mediante cuadro eléctrico con sipnostico incorporado y la diversos pulsadores de marcha-paro de todos los elementos que componen la instalación tal y como se describe en el presupuesto, aunque también se puede realizar se forma semi-automática, solamente introduciendo en un programa informático el tipo y cantidad de emulsión a fabricar sin ninguna intervención del tipo manual, consiguiendo con ello no solo la perfecta dosificación de todos los elementos que entran en la fabricación sino también la propia repetitividad de los lotes a fabricar. Esta última solución no se valora en el presupuesto.

DESCRIPCION TECNICA DE UNIDAD COMPACTA PARA LA FABRICACIÓN DE EMULSIONES

Prologo

Esta unidad que seguidamente describiremos y valoramos esta especialmente pensada para cualquier cliente que necesite fabricarse las emulsiones que habitualmente consumen tales como adherencia, imprimación o riegos, que adquiere a los mayoristas y muy especialmente para aquellos que tengan una planta en caliente, ya que parte de la inversión necesaria

- Tanques de betún, caldera de fluido térmico, infraestructura y permisos industriales- ya los tiene, con lo que suponen a nuestro juicio un ahorro mas de un 30% de la inversión total necesaria.

No están incluido en este presupuesto los tanques externos a la unidad tales como, Betun, Amina, Ácido, Fluxante, caldera de fluido térmico y tanques de almacenamiento de emulsiones, ni las instalaciones necesarias para la conexión de la unidad a los mismos., que serian de un posterior estudio y valoración.

ELEMENTOS PARA LA PREPARACION DEL AGUA EMULSIONANTE

Esta fase está compuesta por los siguientes elementos:

1. Tanques de saponización

2. Agitadores

3. Intercambiador de calor

4. Vaso dosificador de amina

5. Vaso dosificador de ácido CLH

6. Circuitos y válvulas

7. Cuadro eléctrico de control

8. Chasis de la unidad completa

1.- Tanques para la preparación del agua emulsionante

Dos depósitos cilíndricos con fondos planos y una capacidad unitaria de 2.300 litros, fabricados en resina epoxidica reforzada con fibra de vidrio.

Cada tanque lleva instalados los siguientes elementos:

o Agitador central.

o Nivel óptico

o Termómetro visual.

o Sonda térmica Pt-100.

o Grifo para toma de muestras.

o Tapa con registro abatible.

o Dos palas anti vortice en el interior

2.- Agitadores para tanques de agua emulsionante

Al objeto de homogeneizar y conseguir una rápida saponificación de los distintos componentes del agua emulsionante (agua, amina y ácido, potasa), se instala en cada caldera un agitador central con dos hélices, una fija y otra variable en altura con una potencia unitaria de 4 Kw.

3.- Intercambiador de calor para calentamiento de agua

Del tipo BU carcasa/tubos con una superficie de transferencia de calor no inferior a 7m2 que mediante el intercambio entre el aceite térmico/agua eleva la temperatura de esta a la de trabajo.

4.- Vaso dosificador de amina fundida

Construido en vidrio borosilicato de 50l de capacidad situado entre los dos taques de agua emulsionante mediante un soporte colocado entra las dos tapas.

5.- Vaso dosificador de ácido

Construido en PVC traslucido de 10l de capacidad situado en un soporte anexo al vaso dosificador de aminas dos tapas.

6.- Circuitos y válvulas

6.1-Circuito de ácido: Tubería en polietileno Ø 32 y válvulas de PVC de bola y bomba de trasvase desde el tanque externo al vaso dosificador del mismo, tipo centrifuga especial para CLH de 234w.

6.2-Circuito de Aminas:

Tubería de inox de 1” traceada con hilo eléctrico para su calentamiento y aislada para pérdidas energéticas, válvulas de acero carbono de bola con bomba del tipo engranajes de 3kw.

6.3-Circuito de agua:

Tubería acero al carbono de 2”, con válvula manual para regulación de caudal de llegada al intercambiador, caudalímetro de rotor para control de llenado de calderas controlando la selección con 2 válvulas de bola de 2” y bomba centrifuga de 0,75kw

6.4-Circuito de vaciado de agua emulsionante y jabones:

Tubería de Inox. AISI 304 de 3” la salida y válvulas automáticas, conectando con colector de 2” Inox. AISI 304 y dos válvulas automáticas de 2” para selección del tanque dosificador que se ha de poner en sevicio al molino coloidal.

7.- Cuadro eléctrico de control

Pequeño cuadro eléctrico situado en la parte superior de la unidad donde estas instalados los controles marcha/paro de todos los elementos anteriormente descritos.

8.- Chasis de la unidad

Formada por perfiles normalizados electro soldados, formando un rectángulo todo ello recubierto por una chapa estriada antideslizante en toda su superficie, donde irán situados todas las bancadas y elementos que forman ésta unidad.

Medidas máximas para transporte, aptas para un contenedor normalizado de 20 pies:

Largo……………………………………………………………………………………5,500 m

Ancho…………………………………………………………………………………..2,350 m

Altura …………………………………………………………………………………..2,660 m

ELEMENTOS PARA LA DOSIFICACION Y FABRICACION DE EMULSIONES:

Esta unidad está compuesta por los siguientes elementos:

1. Circuito dosificación de betún

2. Circuito dosificación de fluxante

3. Circuito dosificación de agua emulsionante

4. Molino coloidal.

5. Electricidad y automatismos.

1.- Circuito dosificación de betún.

Tubería construida en 2 ½” + 4” con Aislamiento, conexionada a molino.

Filtro para entrada de betún

Toma de muestras

Bomba con el caudal necesario, con variador de frecuencia en cuadro y calentamiento por aceite térmico.

Dos válvulas manuales metal/metal para control de By-pass y entrada de betún.

Válvula antirretorno.

2.- Circuito dosificación de fluxante.

Tubería construida en 1” injertada en la tubería de betún.

Filtro para entrada de fluxante

Toma de muestras

Bomba de engranajes, accionada por motor eléctrico de 0,75 Kw. Con el

caudal necesario y variador de frecuencia en cuadro.

Válvula antirretorno.

3.- Circuito dosificación de agua emulsionante o jabones.

Tubería construida en 2” AISI 304 conexionada a molino.

Filtro para entrada de agua emulsionante o jabones.

Toma de muestras

Bomba de desplazamiento positivo tipo mono para agua emulsionante, con el caudal necesario y variador de frecuencia en cuadro.

Dos válvulas manuales de bola para control de By-pass y entrada de agua emulsionante o jabones.

Válvula antirretorno.

4.- Molino coloidal

Del tipo centrifugo de estator fijo accionado mediante un acoplamiento directo a un motor eléctrico de 22 Kw. a 3.200 r.p.m. calentado en la camisa por aceite térmico.

5.- Cuadro general eléctrico.

Montado en la parte frontal de la estructura soporte de tanques de reacción, y está formado por un armario longitudinal tipo estanco, donde van instalados todos los contactores, arrancadores, conmutadores, fusibles y térmicos de protección de todos los motores, botoneros de marcha y paro, y pilotos de señalización de todos los elementos que componen ésta unidad, así como magnetotérmicos general y botón de parada por emergencia.

Puede bajar el archivo en pdf. aquí adjunto:

- OFERTA UNIDAD EMULSION -NUEVA-

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Les comentamos nuestra oferta de suministro, transporte y montaje de nuestros HUMECTADORES DE FILLER. Las características son:

• Producción 40M3/H.
• Motor eléctrico: 22Kw.
• Palas en acero antidesgaste.
• Cuadro Electro neumático para el control del agua.
• Estructura metalia con plataforma y accesos (3000×35000x3000) totalmente desmontable para traslados.
• Transporte, y adaptación incluido.
• Revestimiento interno antidesgaste y antiadherente.

El material se suministrará en sus instalaciones.

El precio de Válvula Alveolar si fuese necesario es de …… 2.150 €uros/uds.

PRECIO NO INCLUYE IVA.

PLAZO DE ENTREGA : 4 semanas desde la aceptación de la oferta (consultar).

FORMA DE PAGO : 30% a la aceptación de la oferta mediante transferencia.

70% entregado el humectador, montado y funcionando mediante pagaré entregado en obra a 30 días.

GARANTÍA: Será de un año, desde la fecha de factura para todo defecto de fabricación.

El CLIENTE nos proporcionará el suministro de agua y corriente necesaria hasta pie de montaje del humectador.

Si la oferta es de su agrado, les rogamos que nos remitan firmado y sellado el documento adjunto.  

Montajes y Grúas Odra S.L.-

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- Especificaciones Técnicas Humectador de Filler.

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Imágen : Cologación de humectador :

ALMACENAMIENTO  DE  BETUNES MODIFICADOS CON POLIMEROS O NFU.

DATOS TÉCNICOS:

Depósitos para almacenamiento de Betunes Modificados DABM. 40 Y 60

 Conjunto formado por tanque vertical sobre patas, con un diámetro de 3.000 mm. (3.400 mm. Con aislamiento) x 6.900 mm. De altura, tres palas antivortice instaladas verticalmente en su interior, con un sistema de calentamiento exterior en fondo inferior y parte del cuerpo, con una superficie de intercambio aproximada de 16,5 m2, el aislamiento se realizara con lana de roca de 200 mm. De espesor aislando cuerpo, fondo superior e inferior y recubierto todo ello con chapa tipo Pegaso de 0,6 mm. El fondo superior que ira cubierto por otro fondo de acero por encima del aislamiento formando una eficaz base para el transito de los operarios y cubrición del propio deposito.

 Lleva colocado en su fondo superior brida para el acoplamiento de agitadores vertical de maduración .

 Se instalaran todos los accesorios y tubuladuras necesarias para los procesos de carga, descarga, recirculación, venteo, dos bocas de hombre, una lateral y otra superior, vainas para control de temperatura y nivel.

 Con objeto de facilitar el transporte y montaje de este deposito todo el conjunto ira sobre cunas desmontables y orejetas de elevación horizontales y verticales para carga y descarga.

DAMBM. 40  EN CARGA PARA TRANSPORTE

DAMBM. 40 EN FABRICACION

Agitador.-

Longitud               6.500 mm.

Palas                    3 unidades.

Soportación:         Brida parte superior y trípode parte inferior

Elementos de control.-

       El DAMBM 40 lleva instalado un cuadro con las siguientes funciones:

• Control de temperatura mediante termómetro de esfera visual y PT 100 instalado en el cuerpo del deposito, con display programable en cuadro para control de válvula motorizada 2” en la entrada de aceite térmico.
• Control de nivel mediante traductor de presión con display en el cuadro, controlando el nivel, nivel de seguridad máximo, con parada de bomba, nivel medio para control de agitador y mínimo con cierre de válvula motorizada entrada de aceite.
• Control de agitador manual y automático, programable con reloj temporizador.

OFERTA ECONOMICA

Deposito para almacenamiento de betún modificado con NFU (Neumático Fuera de Uso) con una capacidad de 40 m3, con agitador instalado.

       Precio total         60.397,00 €

Deposito para almacenamiento de betún modificado con NFU (Neumático Fuera de Uso) con una capacidad de 60 m3, (Ø 3.000 mm. Altura 9.000 mm.), con agitador instalado.

       Precio total         75.595,00 €

Cuadro 40 m3 y 60 m3.

Instalación eléctrica

Control de temperatura (no incluye valvula termostática)

Control de nivel (Incluye traductor de presión)

Variador de frecuencia (Instalado en cuadro)

Precio total         11.612,00 €/ por unidad

Exclusiones:

Transporte

Medios de elevación

Forma de pago:

30 % con el Pedido contado

70 % a la entrega contado

Planta aglomerado Ultra Movil Intrame UM-200.

MARCA: INTRAME
MODELO: UM-200

DISCONTINUA ULTRAMOVIL DE 200 TON/H DE PRODUCCION
 
EQUIPADA CON LOS SIGUIENTES ELEMENTOS FUNDAMENTALES:
 
- CINCO PREDOSIFICADORES MOVILES 10 M3
- TAMBOR SECADOR MOVIL
- TORRE DE DOSIFICACION Y MEZCLA SEMI-MOVIL
- FILTRO DE MANGA MOVIL
- UN SILO MOVIL DE FILLER CON DOS COMPARTIMENTOS DE 50 Y 40 TONS. CADA UNO
- DOS TANQUES PARA BETUN DE 80 TNS. CADA UNO
- UN TANQUE MIXTO DE FUEL Y DE BETUN CON CALDERA DE ACEITE TERMICO INCORPORADA DE 80 TNS.
- CABINA DE MANDOS CON EQUIPO DE CONTROL Y MICROPROCESADOR.
Precio : A convenir.

MAS FOTOS

Marca : Barber Greene
Modelo : K-60

Una planta marca Barber Greene modelo K60, producción de entre 80 y 120 ton.

Consta de dos tolvas dosificadoras montadas sobre eje con neumáticos, sistema de cuatro tolvas dosificadoras con una cinta transportadora horizontal.

Cinta transportadora inclinada que entrega dentro del horno secador.

Horno secador montado sobre chasis con dos ejes con neumáticos.
Mezcladora con un eje para neumático.

Caldera para fuel, tanque calefaccionado para fuel, tanque de agua elevado, torre con sistema de filtrado de humos, cabina de comando de todo el sistema.

DENOMINACIÓN : PLANTA SUELO CEMENTO.

MARCAR : INTRAME

TIPO : GC-600                      Nº.SERIE : 2163

FECHA DE ADQUISICIÓN : 01/06/2007.

DATOS TÉCNICOS:

Semirremolque 1 : Cinta elevadora de la mezcla. Tolva reguladora de la mezcla.

Semirremolque 2: Tolva reguladora de cemento. Sinfín dosificador. Sinfín pesador.

Semirremolque 3: Silo de cemento 75 m3.

Semirremolque 4 : Silo de cemento 75 m3.

Semirremolque 5: Cabina de mandos.

Elementos sueltos: Sinfín entre silo y sistema pesador. Sinfín al mezclador. Instalación eléctrica; cableado. Instalación neumática y compresor.

OTROS DATOS:

Instalación Eléctrica.

Preparada para corriente trifásica de 380 y 50 Hz.

Grupo Generador mínimo requerido : 200 Kv.

Instalación neumática.

Compresor de 7,5 Kw (10 CV), rotativo e insonorizado (caudal 18 m3/min a 7 kg.)

Calderín de 300 lts.

TOLVAS DOSIFICADORAS DE ARIDOS

Tres unidades de 14 m3 de capacidad cada una y 3,90 m de anchura de carga.

Control ponderal individual mediante cédula extensométrica.

Vibrador en la tolva de la arena.

CINTA COLECTORA DE ARIDOS.

Recoge los áridos dosificados y los eleva para alimentar la amasadora. Con banda de 800 mm. Carenada.

AMASADORA

De doble eje horizontal para mezcla continua forzada. Cada eje es accionado por un motorreductor, ambos ejes sincronizados.

Brazos y paletas desmontables y de gran resistencia a la abrasión. Provista de un dispositivo de seguridad en la punta de acceso.

SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE AGUA

Equipo completo incluyendo depósito, bomba, válvula modulante, contador y tuberías.

CINTA ELEVADORA DE MATERIAL MEZCLADO

Para carga de la tolva de regulación, con banda de 1m.

TOLVA DE REGULACIÓN

De 3 m3 de capacidad, con una compuerta de descarga accionada neumáticamente. Altura libre de trabajo 3,5 m.

COMPRESOR

Del tipo rotativo para las necesidades de la planta.

CABINA DE CONTROL

De 3 m x 2,20. Con visión panorámica. Provista de aire acondicionado. Provista de patas para ir situada a 1,5 m sobre el terreno.

EQUIPO DE CONTROL

Permite el funcionamiento de la planta, tanto en automático como en semiautomático o manual. Supervisión y control mediante PC de uso general. Bus de adquisición de datos totalmente comercial. Programa de PC y PLC totalmente abiertos que permiten su actualización continua (cambios de versiones por mejoras de supervisiones) Capacidad para 500 fórmulas.

SILOS DE ALMACENAJE DE CEMENTO

Dos silos de 100 T de capacidad cada uno. Cada silo provisto de crga neumática y de un sinfín extractor que descarga en una tolva común de 1 m3 de capacidad. Un sinfín dosificador con velocidad variable, que selecciona el caudal programado, extrae el cemento de la tolva y lo transporta a una cinta pesadora de gran precisión totalmente encerrada en una carcasa metálica. El cemento pesado de una forma continua, ya que va carenada.

COMPONENTES DE PLANTA INTRAME UM-160

-         TOLVAS EN FRIO

5 tolvas en un chasis, regulable la salida de material por chapas reguladoras y por alimentadores de banda con variadores de velocidad actuados desde la cabina de mandos.

-         SECADERO

En el mismo chasis se transporta secadero, quemador de áridos, cinta introductora y elevador de áridos. El quemador de áridos es marca Genco AF-40 de consumo de combustible fuel-oil.

-         TORRE DE MEZCLAS

En el mismo chasis se transporta criba, tolvas en caliente y mezclador.

La criba es marca Intrame C-40.

Las tolvas en caliente son 4, con salida de material cada una por compuerta neumática.

Mezclador de capacidad de 1.600 kg. Por amasada.

Dosificación realizada por programa.

-         FILTRO DE MANGAS

En el mismo chasis se transporta ciclones, filtro y ventilador extractor.

Sistema con 12 ciclones y con filtro con 520 mangas.

-         SILOS DE FILLER

En el mismo chasis se transporta el silo de filler de aportación, silo de filler de recuperación y elevador de filler de recuperación.

Silo de filler de aportación de capacidad de 50 tns.

Silo de filler de recuperación de capacidad de 20 tns.

-         DEPOSITOS DE ALMACENAMIENTO

1 depósito de betún con capacidad de 30 tns.; en el mismo chasis se transporta la caldera de aceite térmico marca Intrame DSF-40 que funciona con combustible fuel-oil.

1 depósito de betún de capacidad 40 tns. con bomba de descarga de camiones.

1 depósito de betún de capacidad de 40 tns.

1 depósito de fuel-oil de capacidad de 40 tns.

-         SILO DE ALMACENAMIENTO DE AGLOMERADO

Silo de aglomerado con capacidad de 50 tns.

En el mismo chasis se transporta silo, raíles de la vagoneta y la vagoneta.

-         CABINA DE MANDOS

En la cabina se encuentra todo el sistema eléctrico de la planta.

Sistema automatizado por autómata, sistema de dosificación realizado por autómata de mezclas.

Titulo : Oferta Planta Asfáltica Intrame RM-30 en España
Localización : España
Comentarios :
1 Planta de Aglomerado asfáltico
Tipo: INTRAME RM-30
Capacidad: 100Ton /Hora, 241,5kW
Año de Construcción: 1991
Procedimiento: discontinuas
Movilidad: estática
Estado: En buenas condiciones, funciona perfectamente.

2 Tank Bitumen 45Ton
1 Tank Fuel 40Ton
Compressor ABC
Filter: capacity 40.000m³ /h, 290 hose
Cold Feed (4 Hopper 12m³)
Boiler Marini 1998 425.000 kcal
Filler Silos – cement 20m³
Mixing section
Hot-Mix storage (4 Hopper)
Aggregate Screening
Belt feeder, Belt to dryer drum
Dryer Drum 30kW
Elevator Filler

Location: Spain
Precio: A convenir.

Maquinaria Ref.1016

Características: Noticia en Construcción.